ABS注塑件不够亮的原因竟然是？

一、ABS注塑模具

1.加工不合格的模具型腔

例如：模具型腔上有微孔、磨损、粗糙、伤痕等问题，会影响到塑件上塑件光泽度不合格。因此，加工模具型具腔表面有较多的光滑度，必要时可继续抛光镀上铬。

2.污渍在型腔表面

例如型腔表面有水渍、脱模剂、油污太多会让塑件表面没有光泽，还有难以去除的污渍。因此，清除油污渍刻不容缓，难以去除时可使用少量脱模剂。

3.斜度太小的塑件脱模

例如：脱模倾斜角度太小造成脱不了模或脱模时受力过大，塑件表面光泽度都会不佳。因此，需要加大脱模倾斜角度。

4.排气不良的模具

例如：排气不良造成过多气体残留在模型内，是导致光泽不良之一。因此，需要检查和修正模具排气系统。

5.设计不当的浇口或流道

例如：过小或突然变化的浇口或流道截面积，因为熔体在其中流动时受剪力作用太大，呈湍流动态流动，所以导致光泽不良。因此此，加大合适的浇口和合适的流道截面积。

二、注塑工艺

1.过慢的注射速度

例如：过慢的注射速度会造成塑件表面不密实，显现出光泽不佳。因此，注射速度可适当提高。

2.不充分冷却的塑件

例如：不充分的厚壁塑件冷却，塑件表面会发毛，光泽偏暗。因此，需要改善塑件的冷却系统。

3.操作不当的保压

例如：压力过小、时间过短的保压使塑件密度不够而光泽不佳。因此，需要增大保压压力和保压时间。

4.温度过低的熔体

例如：温度过低的熔体流动会流动性很差，接着导致光泽不佳。因此，应适当提高熔体温度。

5.冷却不均匀的结晶树脂

例如：制作的塑件中的PE、PP、POM等冷却不均匀会导致光泽不佳。因此，改善冷却系统，使之塑件均匀冷却。

6.不匹配的注射速度与浇口面积

例如：注塑速度过大，而浇口截面积又过小，则浇口附近会发暗而光泽不良，对此，可适当降低注射速度和增大浇口截面积。

三、原材料

1.差异较大的原材料粒度

例如：粒度差异大，不利于均匀塑化，进而导致光泽不佳。因此，先将原材料进行筛选。

2.二次料太多的原材料

例如：加入太多的再生料或水口料，会影响熔体的均匀塑化而光泽不佳。因此，减少加入再生料或水口料。

3.耐温性不好的原料

例如：调温时，原材料会分解变色而导致光泽不良。因此，选用原材料必须耐温性强。

4.有易挥发物的原材料

例如：原料中水分或易挥发物含量过高，在受热时会挥发气体出来，接着型腔和熔体中凝聚残留，进而导致塑件光泽不良佳。因此，应该先对原材料进行预干燥处理。

5.分散性不好的添加剂

例如：塑件光泽不佳，其中 是添加剂的分散性太差而导致的。因此，需要改用的添加剂必须流动性强。

6.不纯的原材料

例如：混有异物的原料而不能与其原料均匀混熔在一起进而导致光泽不佳。因此，先严格筛选原料中的杂料。

7.用量过少的润滑剂

例如:用量太少润滑剂会让熔体的流动性变差，导致塑件表面不致密、光泽不佳。因此，润滑剂用量需要适当的增加。

综上所述，根据您的模具抛光度要求是否合格，如模具合格，接着确定ABS的特性来决定，选择高模温、高速高压、水冷却等方式达到合格的光泽度。