ABS注塑件不够亮的原因竟然是？
一、ABS注塑模具
1.加工不合格的模具型腔
例如：模具型腔上有微孔、磨损、粗糙、伤痕等问题，会影响到塑件上塑件光泽度不合格。因此，加工模具型具腔表面有较多的光滑度，必要时可继续抛光镀上铬。
2.污渍在型腔表面
例如型腔表面有水渍、脱模剂、油污太多会让塑件表面没有光泽，还有难以去除的污渍。因此，清除油污渍刻不容缓，难以去除时可使用少量脱模剂。
3.斜度太小的塑件脱模
例如：脱模倾斜角度太小造成脱不了模或脱模时受力过大，塑件表面光泽度都会不佳。因此，需要加大脱模倾斜角度。
4.排气不良的模具
例如：排气不良造成过多气体残留在模型内，是导致光泽不良之一。因此，需要检查和修正模具排气系统。
5.设计不当的浇口或流道
例如：过小或突然变化的浇口或流道截面积，因为熔体在其中流动时受剪力作用太大，呈湍流动态流动，所以导致光泽不良。因此此，加大合适的浇口和合适的流道截面积。
二、注塑工艺
1.过慢的注射速度
例如：过慢的注射速度会造成塑件表面不密实，显现出光泽不佳。因此，注射速度可适当提高。
2.不充分冷却的塑件
例如：不充分的厚壁塑件冷却，塑件表面会发毛，光泽偏暗。因此，需要改善塑件的冷却系统。
3.操作不当的保压
例如：压力过小、时间过短的保压使塑件密度不够而光泽不佳。因此，需要增大保压压力和保压时间。
4.温度过低的熔体
例如：温度过低的熔体流动会流动性很差，接着导致光泽不佳。因此，应适当提高熔体温度。
5.冷却不均匀的结晶树脂
例如：制作的塑件中的PE、PP、POM等冷却不均匀会导致光泽不佳。因此，改善冷却系统，使之塑件均匀冷却。
6.不匹配的注射速度与浇口面积
例如：注塑速度过大，而浇口截面积又过小，则浇口附近会发暗而光泽不良，对此，可适当降低注射速度和增大浇口截面积。
三、原材料
1.差异较大的原材料粒度
例如：粒度差异大，不利于均匀塑化，进而导致光泽不佳。因此，先将原材料进行筛选。
2.二次料太多的原材料
例如：加入太多的再生料或水口料，会影响熔体的均匀塑化而光泽不佳。因此，减少加入再生料或水口料。
3.耐温性不好的原料
例如：调温时，原材料会分解变色而导致光泽不良。因此，选用原材料必须耐温性强。
4.有易挥发物的原材料
例如：原料中水分或易挥发物含量过高，在受热时会挥发气体出来，接着型腔和熔体中凝聚残留，进而导致塑件光泽不良佳。因此，应该先对原材料进行预干燥处理。
5.分散性不好的添加剂
例如：塑件光泽不佳，其中 是添加剂的分散性太差而导致的。因此，需要改用的添加剂必须流动性强。
6.不纯的原材料
例如：混有异物的原料而不能与其原料均匀混熔在一起进而导致光泽不佳。因此，先严格筛选原料中的杂料。
7.用量过少的润滑剂
例如:用量太少润滑剂会让熔体的流动性变差，导致塑件表面不致密、光泽不佳。因此，润滑剂用量需要适当的增加。
综上所述，根据您的模具抛光度要求是否合格，如模具合格，接着确定ABS的特性来决定，选择高模温、高速高压、水冷却等方式达到合格的光泽度。
